Analyse de l’état réel de l’équipement et La méthode générale de diagnostic

1.3. Analyse de l’état réel de l’équipement

Pour analyser l’état réel de l’équipement le dépanneur doit faire des vérifications préliminaires, telles que :

1.3.1. Présence des sources d’alimentation

On mesure la valeur de la tension auxbornes des circuits de puissance et de
commande pour s’assurer que la tension correspond bien à la tension nominale de la
machine.

1.3.2. Etat des protections et des organes de commande

On vérifie les éléments de protection tels que fusibles, relais thermiques, disjoncteurs, etc. (calibrage, réglage et enclenchement). Dans le circuit de commande on vérifie l’état des contacteurs et leur fonctionnement.

1.3.3. Vérifications mécaniques

La plus simple vérification est de faire tourner l’arbre de la machine à la main pour savoir si la rotation est facile et qu’il n’y a pas de blocage mécanique. On peut utiliser nos organes de sens pour détecter certains défauts, comme par exemple :

-  Vérification visuelle: on peut voir la machine électrique à courant alternatif et son mécanismed’entraînement pendant qu’il fonctionne pour détecter les signes d’oscillation (vibrations et bruits). Une usure des paliers et un mauvais alignement peuvent être à l’origine d’une défaillance.

-  Vérification tactile : un moteur ou génératrice doit être chaud(e) mais pas brûlant(e). La chaleur excessive provient d’un problème de refroidissement des bobinages, des engrenages encrassés, une courroie trop tendue, une manque d’huile au niveau des paliers, etc.

-  Vérification auditive: si on entend un grondement, c’est peut être qu’un palier est usé ou des pièces mal lubrifiées produisent des bruits aigus.
-  Vérification olfactive : Un moteur (une génératrice) défectueux(se) dégage une odeur que l’on peut sentir. Cette odeur peut provenir d’un échauffement de l’isolant de la bobine ou d’une friction des pièces au niveau des paliers. Un moteur grillé dégage une odeur acre de plastique carbonisé.

1.3.4. Vérifications électriques

Si le problème n’est pas apparent, on doit réaliser un essai de mise en marche pour
prendre note des symptômes et localiser les points tests.

Les vérifications sont faites à l’aide desinstruments de mesure : le multimètre, l’ohmmètre, le grognard, le tachymètre, l’accéléromètre (pour les vibrations), etc.

On peut mesurer, par exemple, la tension d’alimentation, le courant absorbé, lecourant d’excitation, la vitesse de rotation, les résistances des bobines, lesrésistances par rapport à la masse, les vibrations, etc.

Les relevés de ces mesures sont ensuite comparés aux valeurs de référence qui sont mentionnées dans la documentation technique donnée par le constructeur. Les valeurs mentionnées dans les spécifications techniques et les caractéristiques électriques et mécaniques de la machine servent au dépanneur pour détecter les écarts et savoir la cause de la panne.

1.4. Diagnostic 

Le diagnostic est une phase importante de lamaintenance corrective. De sa pertinence et de sa rapidité dépend l’efficacité de l’intervention entreprise. Il estprécédé par deux actions :

-  La détection: qui décèle au moyen d’une surveillance accrue,continue ou non, l’apparition d’une défaillance ou l’existence d’unélément défaillant.

- La localisation : qui conduit à  rechercher précisément l’(lesélément(s) par le(s)quel(s) la défaillance se manifeste.

Le diagnostic permet de confirmer, de compléter ou de modifier les hypothèses faites sur l’origine et la cause des défaillances, et de préciser les opérations de maintenances correctives nécessaires.

La conduite d’un diagnostic nécessite un grand nombre d’informations saisies auprès des utilisateurs du système (de l’équipement), dans les documents des constructeurs, dans les documents du service technique, dans les documents des méthodes de maintenance.

1.4.1. La méthode générale de diagnostic 

La méthode générale de diagnostic comporte deux étapes essentielles :

-  Inventaire des hypothèses :

Le diagnostic doit identifier les causes probables de la défaillance. L’efficacité du diagnostic doit conduire à hiérarchiser les hypothèses par rapport à deux enterrés :leur probabilité de se révéler vraies et la facilité de leur vérification.

-  Vérification des hypothèses retenues :

En les prenant dans l’ordre de leur classement chaque hypothèse doit être vérifiée.
L’enchaînement de ses  vérifications doit être fait jusqu’à la constatation d’un essai bon. La recherche d’une panne dans un circuit électrique ou électronique relève d’un raisonnement logique faisant appel aux étapes suivantes (fig.-1) :

Etapes d’un diagnostic
Fig. -1

1.4.2. Exemple d’un diagnostic 

Soit un équipement entraîné par un moteur asynchrone à cage qui est en panne. La nature de la panne est : Le moteur ne démarre pas.

On propose un inventaire des hypothèses :

•  Interrupteur général ouvert;
•  Rupture d’un fil de ligne ou fusion des fusibles;
•  Relais thermique non armé;
•  Rupture interne d’une phase du stator;
•  Circuit du rotor coupé;
•  Couple résistant trop élevé;
•  Court-circuits dans le stator ou rotor;
•  Coussinets grippes, ou frottement du rotor sur le stator ou corps étranger dans l’entrefer du moteur, etc.

Ces hypothèses doivent être hiérarchisées selon leur probabilité de se révéler vraies et leur facilité de vérification et, en les prenant dans l’ordre du classement, chaque hypothèse doit être vérifiée.
Les vérifications doivent être enchaînées jusqu’à la constatation d’un essai bon (fig.-2).

Remarque: Si après le réarmement du relais l’essai est mauvais on passe à l’hypothèse suivant jusqu’à la constatation d’un essai bon. Ici on a supposé que l’essai est bon après le réarmement du relais.

Vérification des hypothèses pour le diagnostic d’une panne
Fig. -2